Pasteurización de alimentos: Qué es y cómo se aplica en la industria alimentaria

Una jarra de leche y un vaso de leche sobre una mesa de madera

La pasteurización es un proceso tecnológico que se utiliza en la industria alimentaria para eliminar microorganismos en los alimentos y garantizar la seguridad alimentaria. 

Para la pasteurización de los alimentos se aplican diferentes técnicas, siendo la pasteurización HTST la más común. También existen procesos como el UHT y el LTLT. La pasteurización permite reducir las poblaciones de agentes patógenos sin alterar la estructura física y propiedades de los alimentos, aunque puede haber cambios en el aroma y color. La técnica se basa en el calentamiento mediante distintas técnicas de los alimentos, y con perfiles temperatura – tiempo distintos. El calentamiento de los alimentos también se utiliza para otros procesos como la elaboración de yogures más viscosos y estables. Este calentamiento conlleva también su pasteurización.

En general, la pasteurización es fundamental para prolongar la vida útil de los alimentos, garantizar la seguridad alimentaria y mejorar la conservación de los productos.

Una jarra de leche y un vaso de leche sobre una mesa de madera

Historia de la pasteurización de alimentos

El proceso de pasteurización fue descubierto a mediados del siglo XIX por el científico francés Louis Pasteur, quien desarrolló la técnica para evitar la proliferación de microorganismos en la leche y, por tanto, la propagación de enfermedades como la tuberculosis y la fiebre tifoidea.

Louis Pasteur (1822-1895) fue un microbiólogo francés. En 1864, Pasteur fue contratado por un fabricante de cerveza que estaba experimentando problemas con sus productos cuando se almacenaban durante un período de tiempo. Pasteur empezó a estudiar la fermentación y descubrió que los microorganismos podían ser la causa de la descomposición de los alimentos. En 1869, Pasteur aplicó sus conocimientos al estudio de la leche y descubrió que también contenía microorganismos que podían ser responsables de la descomposición. Pasteur desarrolló un proceso de tratamiento térmico que consistía en calentar la leche a una temperatura suficientemente alta para matar los microbios, pero sin alterar su composición química ni su sabor. Este proceso se denominó pasteurización y se convirtió en el tratamiento estándar para la leche y otros alimentos líquidos.

Además de desarrollar la técnica de pasteurización, Louis Pasteur hizo importantes contribuciones a la ciencia de los alimentos. Demostró que la fermentación y la descomposición de los alimentos estaban causadas por microorganismos y que estos podían ser eliminados mediante el calor. También descubrió que las bacterias podían ser utilizadas para producir alimentos y bebidas, como en la fabricación de queso y vino. Otros estudios de Pasteur incluyeron la identificación y estudio de enfermedades transmitidas por alimentos, como el ántrax y el cólera. Descubrió que estas enfermedades se debían a bacterias y fue uno de los primeros científicos en desarrollar vacunas contra estas enfermedades.

Desde entonces, la pasteurización se ha convertido en un proceso fundamental en la industria alimentaria, aplicándose a todos los productos que requieren media o larga conservación. La pasteurización ha ido evolucionando a lo largo de los años adaptándose a las necesidades de la industria alimentaria, lo que ha llevado a desarrollar diferentes técnicas y procesos para pasteurizar los alimentos de forma efectiva, segura y adaptada a cada producto.

Seguridad alimentaria

La pasteurización es un proceso fundamental en la industria alimentaria para garantizar la seguridad alimentaria, de forma que se minimizan los riesgos para la salud pública y se evitan enfermedades transmitidas por los alimentos.

Reducción de agentes patógenos

La pasteurización ayuda a reducir la cantidad de bacterias y microorganismos perjudiciales para la salud, como la salmonella, la listeria, E.coli, etc. Estos microorganismos pueden provocar infecciones y enfermedades porque se multiplican rápidamente en los alimentos si no se toman las medidas necesarias para evitarlo.

Conservación y vida útil de los alimentos

La pasteurización tiene un efecto conservante y permite prolongar la vida útil de los alimentos. Al reducir la cantidad de microorganismos y bacterias presentes en los alimentos, se consigue que el producto tenga una mayor duración en el tiempo y esté disponible durante más tiempo para el consumo. Además, la pasteurización también contribuye a evitar la proliferación de microorganismos que pueden alterar el sabor, el aroma o la textura de los alimentos.

Legalidad y regulación

La pasteurización de alimentos está regulada por las autoridades sanitarias de cada país, que establecen las normas y requisitos que deben cumplir los alimentos pasteurizados para ser comercializados. Estas regulaciones varían según el país y pueden incluir requisitos como la temperatura de pasteurización, el tiempo de tratamiento y la cantidad de microorganismos permitidos después del tratamiento. Además, existen certificaciones de calidad que garantizan que los productos han sido pasteurizados según los estándares requeridos.

Afectación en las propiedades de los alimentos

Los alimentos pasteurizados tienen una serie de cambios en sus propiedades y composición nutricional. Aunque el proceso está diseñado para eliminar los microorganismos, también puede afectar los nutrientes de los alimentos. Aquí están algunas de las posibles afectaciones que puede causar la pasteurización en los alimentos.

Efectos en las propiedades organolépticas de los alimentos

La exposición al calor puede hacer que algunos alimentos cambien su textura y consistencia, lo que puede afectar a su calidad. Algunos compuestos volátiles pueden evaporarse o cambiar, lo que puede afectar al aroma y sabor de los alimentos. Además, algunos alimentos, como la leche o las salsas, pueden espesar o separarse durante la pasteurización, y esto puede resultar en una calidad inferior del producto final. La claridad y el color también pueden verse afectados por la pasteurización, especialmente en el caso de zumos.

En general, aunque la pasteurización es un proceso útil para garantizar la seguridad alimentaria, también puede afectar a las propiedades nutricionales y organolépticas de los alimentos. Por lo tanto, la pasteurización debe ser utilizada con cuidado y en combinación con otras tecnologías de procesado de alimentos, para minimizar estas afectaciones.

Actualmente existen distintas líneas de investigación para encontrar métodos de pasteurización que alteren mínimamente las propiedades organolépticas de los productos.

Pérdidas o efectos sobre las vitaminas y nutrientes

La pasteurización puede causar la pérdida de algunas vitaminas y nutrientes en los alimentos, especialmente en los procesos de pasteurización a alta temperatura. La exposición a altas temperaturas puede desnaturalizar o degradar proteínas y otros compuestos presentes en los alimentos. Por ejemplo, la vitamina C y algunas vitaminas del complejo B, pueden ser sensibles al calor y perder actividad biológica durante la pasteurización. Como resultado, el contenido de nutrientes en los alimentos pasteurizados puede ser menor que en los alimentos no pasteurizados.

Sin embargo, la mayoría de los alimentos pasteurizados siguen siendo ricos en nutrientes y vitaminas esenciales para el cuerpo humano. Además, la pasteurización puede preservar la mayoría de los nutrientes del alimento, lo que lo convierte en un método eficaz para garantizar la seguridad alimentaria sin comprometer su valor nutricional.

Es importante destacar que la pasteurización es un proceso muy utilizado en la industria alimentaria debido a los beneficios que aporta en términos de seguridad alimentaria y conservación.

Tipos de procesos de pasteurización

Existen diferentes temperaturas de pasteurización. La pasteurización a alta temperatura (HTST), a baja temperatura (LTLT) y muy alta temperatura (UHT).

Pasteurización LTLT

La pasteurización LTLT (Low Temperature Long Time) implica calentar el alimento a temperaturas bajas durante tiempos largos (decenas de minutos). Esta técnica es conocida por ser más suave que las técnicas de pasteurización a altas temperaturas, pero puede reducir la vida útil de los alimentos tratados e idénticamente a todos los procesos de pasteurización, puede afectar las propiedades organolépticas de los alimentos tratados.

Este proceso es común, por ejemplo, en la pasteurización de la leche cruda. La técnica de pasteurización LTLT es conocida por su capacidad para preservar los nutrientes y minerales en los alimentos.

Pasteurización HTST

La pasteurización HTST (High Temperature Short Time) es la técnica de pasteurización más popular en la industria alimentaria debido a su eficacia y eficiencia. La técnica implica someter a los alimentos a temperaturas entre 70ºC y 80ºC durante unos 15 a 30 segundos. Esta técnica no altera la estructura física ni las propiedades del alimento, y es muy efectiva en la reducción de bacterias y otros microorganismos.

Pasteurización UHT

La pasteurización UHT (Ultra High Temperature) implica calentar el alimento a temperaturas mayores, entre 120ºC y 140ºC durante unos segundos, y luego enfriarlos rápidamente. Este proceso es utilizado para alimentos que no pueden ser sometidos a la pasteurización HTST o LTLT debido a que contienen más microorganismos que los alimentos comunes, y para alimentos que necesitan una mayor duración de conservación, como la leche envasada.

Proceso industrial de pasteurización. Técnicas de pasteurización

En el proceso de pasteurización se utilizan recipientes estancos. Los recipientes estancos son cerrados herméticamente, ya sea antes de la pasteurización como después mediante un proceso aséptico. Esto permite la pasteurización de los alimentos sin que entren microorganismos externos.

La elección de la técnica de pasteurización adecuada depende del tipo de alimento, así como de las propiedades físicas y químicas de este. La pasteurización es un método fundamental en la industria alimentaria para garantizar la seguridad alimentaria y mejorar la conservación de los productos.

Flujo continuo

El método de pasteurización en flujo continuo es utilizado en la industria alimentaria para la producción en grandes cantidades. Consiste en calentar el líquido a altas temperaturas en un intercambiador de calor y enfriarlo rápidamente. Este proceso se realiza a alta velocidad y la pasteurización se lleva a cabo en un corto periodo de tiempo. Esta técnica permite una producción rápida y la conservación de la calidad organoléptica del alimento.

PHE (Placas de metal)

El proceso de pasteurización mediante placas de metal consiste en calentar el líquido en un intercambiador de calor, donde circula alternativamente una corriente caliente y otra de refrigeración. El calor es transferido por medio de placas de acero inoxidable. Esta técnica permite la pasteurización de alimentos en contenedores de diferentes tamaños y formatos, y se utiliza principalmente en la producción de bebidas.

Autoclaves

La pasteurización se realiza también con autoclaves. Consiste en colocar los alimentos envasados en el interior de un recipiente dónde se aplica calor y presión. Esta técnica es común para alimentos que necesitan una conservación prolongada, como conservas y alimentos enlatados.

Altas Presiones

Consiste en someter el producto alimentario a presiones extremadamente altas, por encima de los 300 MPa, ya sea en flujo continuo como en modo discreto.

Pulsos Eléctricos

Esta técnica consiste en someter al producto alimenticio a pulsos de alta tensión, por encima de los 10 kV, para eliminar los patógenos. Esta técnica solo se aplica a productos “bombeables”.

Pulsos lumínicos

Se trata de una tecnología parecida a la anterior, sometiendo el producto en tratamiento a pulsos de luz de gran intensidad. Esta técnica solo tiene efecto superficial.

Calentamiento Ohmico

Se trata de aprovechar el efecto resistivo del producto alimenticio, haciendo pasar una corriente eléctrica por su interior y generando un efecto térmico por la disipación de esta corriente en el producto. También está limitado a productos “bombeables”.

Pasteurización de zumos

Proceso de pasteurización en zumos

El proceso de pasteurización en zumos varía según el tipo de zumo que se quiera pasteurizar. En general, el proceso consiste en someter el zumo a altas temperaturas durante un corto período de tiempo para eliminar los microorganismos patógenos. Es importante destacar que la pasteurización puede afectar el sabor y color del zumo. Como ejemplo, en el caso de los zumos más ácidos como los de naranja, se utiliza el proceso HTST (High Temperature Short Time) mientras que para los zumos menos ácidos, se utiliza la pasteurización LTLT (Low Temperature Long Time).

Beneficios de la pasteurización en zumos

La pasteurización en zumos tiene varios beneficios importantes. En primer lugar, elimina los microorganismos que pueden causar enfermedades, garantizando la seguridad alimentaria. Además, permite prolongar la vida útil del zumo, lo que es especialmente útil para los productores de zumo y los vendedores minoristas. Por otro lado, la pasteurización también es útil para los consumidores, ya que pueden disfrutar de un zumo que conserva sus propiedades nutricionales y físicas en el tiempo. Un zumo pasteurizado es menos propenso a la oxidación y a la fermentación, lo que significa que puede conservar sus vitaminas y minerales durante más tiempo.

Futuro de la pasteurización de alimentos en la industria alimentaria

A medida que se avanza en ciencia y tecnología, la pasteurización de alimentos sigue evolucionando: desde el uso de la tecnología UHT, hasta nuevas técnicas de procesamiento, como la aplicación de campos eléctricos pulsados, altas presiones, pulsos acústicos, pulsos luminosos, etc. El futuro de la pasteurización de alimentos en la industria alimentaria se dirige hacia una mayor eficiencia, garantizando la seguridad alimentaria reduciendo las alteraciones en las propiedades organolépticas y nutricionales naturales de los alimentos. Por ello, es importante seguir investigando y desarrollando nuevas técnicas para el tratamiento de los alimentos, que permitan una mayor variedad de productos pasteurizados, así como la mejora continua de la calidad y seguridad alimentaria de los mismos. El futuro de la pasteurización en la industria alimentaria es sin duda muy prometedor, y permitirá el desarrollo de una alimentación más saludable y segura para todos.

BEMENS proporciona soluciones de pasteurización de productos embalados por microondas

Es sobradamente conocido el efecto térmico que la energía electromagnética de las microondas genera sobre los productos alimentarios. Este efecto térmico puede aprovecharse para distintos procesos, siendo la pasteurización uno de los más comunes.

El proceso de cocción de productos envasados constituye de forma «natural» un proceso de pasteurización. Este tipo de tecnología permite obtener alimentos de primera calidad y para mantenerlos en refrigeración (+4ºC) durante varias semanas sin que el producto pierda su calidad. Esto nos lleva a un periodo de caducidad de entre 21 a 28 días mínimo.

Ventajas del proceso de pasteurización con microondas

  • Menor agresividad térmica en el proceso.
  • Menor alteración organoléptica: al ser un proceso corto, la calidad del producto se altera mucho menos.
  • Posibilidad de tratamiento en continuo o batch.
  • Menor consumo energético: la energía se transmite sin pérdidas al aire.
  • Reducción del uso de aditivos, tales como colorantes, saborizantes, espesantes, etc. que normalmente se utilizan para compensar el deterioro del producto causado por los procesos térmicos tradicionales.

BEMENS proporciona también soluciones de esterilización de líquidos por microondas

El calentamiento rápido y uniforme por microondas o radiofrecuencia permite reducir la carga microbiana dentro de los alimentos y en su superficie. El proceso, que llamamos pasteurización flash, se logra en cuestión de segundos.

Con este método se pueden pasteurizar productos viscosos y líquidos, que se pueden bombear a través de un tubo.

El producto se puede calentar en un tiempo muy corto hasta una temperatura final constante. A medida que se calienta el volumen total del producto, se evitan los depósitos de los sistemas de calefacción convencionales. Debido a una rápida transferencia de la energía, la longitud de la zona activa de microondas es pequeña y el tiempo de residencia del producto es corto.

Como ejemplo de esta línea de trabajo, con el equipo mostrado más abajo, se consiguen incrementos de temperatura entre 30ºC y 50ºC en tiempos de proceso entre 1 y 2 segundos. 

PLANTA DE PASTEURIZACIÓN FLASH DE 3 KW

La relación tiempo de proceso/incremento de temperatura puede modificarse cambiando la potencia de microondas y el flujo de producto.

La potencia de los equipos se adapta a las necesidades de producción, pudiendo abarcar desde potencias relativamente pequeñas como 3 kW, para plantas piloto o de pequeña producción hasta más de 100 kW para plantas industriales de gran capacidad.

La tecnología de pasteurización flash puede resumirse en la siguiente presentación.

Línea piloto de vulcanización en continuo

Descripción

Nuestro cliente es una empresa líder en la fabricación de mezclas de caucho para varias industrias. Necesitaba instalar en su centro técnico una línea piloto de extrusión con vulcanización en continuo para dar un mejor servicio a sus clientes. Se trata de poder caracterizar todo tipo de mezclas después del proceso de vulcanización.

Necesidades

Este cliente necesita vulcanizar mezclas a la salida de una extrusora con una línea de vulcanización lo más corta posible.

Solución

Instalamos un horno microondas monomodo B-MAQ0210, con una potencia microondas regulable hasta 4 kW permitiendo el precalentamiento de perfiles reforzados o no reforzados, ligeros o pesados por metro, monomaterial o multiprocesamiento, compactos o expandidos, y un horno de aire caliente con una potencia de calentamiento de 20 kW, modelo B-MAQ0211. Los hornos están equipados de un autómata para controlar los parámetros del proceso como el tiempo y la temperatura del ciclo. Se han añadido las opciones de detección de incendios y lectura IR de temperatura.
BEMENS: microondas monomodo B-MAQ0210

Logros

  • Optimización del espacio disponible del Centro Técnico
  • Mejora del servicio al cliente
  • Pruebas y caracterización de una amplía gama de mezclas caucho

Acompañamiento a la innovación para el secado con microondas

Descripción

Nuestro cliente es especialista en equipos para fundición. Tenía la idea de usar la energía electromagnética para integrarlo en uno de sus equipos, necesitando eliminar un porcentaje elevado de agua durante el proceso.

Necesidades

Este cliente necesitaba probar la tecnología de secado por microondas, estudiar su viabilidad técnica y a continuación incorporar el producto a su oferta comercial.

Solución

Realizamos un proyecto, protegido por un contacto de confidencialidad y de derechos de propiedad industrial e intelectual, con las siguientes fases:

  • Estudio de diseño previo con simulaciones de la aplicación de la energía electromagnética.
  • Pruebas de laboratorio: fabricamos conjuntamente un prototipo de laboratorio para realizar los primeros ensayos.
  • Pruebas en entorno real: dados los buenos resultados de la primera fase, fabricamos un prototipo industrial que se instaló en la fábrica de un cliente final para probar el proceso.
  • Simulaciones para el escalado industrial: realizamos una serie de simulaciones del proceso para determinar la mejor frecuencia a usar y ajustar la potencia a aplicar.
  • Industrialización: diseñamos conjuntamente el producto final y nos encargamos de la fabricación y suministro de piezas claves en la generación de microondas.
  • Formación: realizamos sesiones de formación en el uso de la tecnología para facilitar la autonomía de los técnicos de soporte de nuestro cliente.

Logros

  • Optimizar los costes de desarrollo de un nuevo producto.
  • Resolver problemas que el cliente había tenido en pruebas anteriores.
  • Innovar con un especialista en la aplicación de una tecnología desconocida por el cliente

¿Cómo funciona el calentamiento por microondas?

James Clerk Maxwell descubrió las microondas en 1864 y su existencia fue demostrada por primera vez en 1888 por el físico alemán Heinrich Hertz. 

Se usaron en primer lugar en la fabricación de radares y por casualidad se descubrió en 1945 su capacidad de generar calor, que llevó a la creación del horno microondas doméstico. Hoy en día se usan en múltiples aplicaciones en el campo de las telecomunicaciones, como radiodifusión y la telefonía móvil.

Un generador de microondas industrial es un equipo diseñado para emitir energía electromagnética. Aunque se habla de radiación electromagnética, debemos recordar que se trata de radiaciones no ionizantes.

Las microondas pueden ser generadas de varias maneras, que podemos dividir en dos categorías: dispositivos de estado sólido y dispositivos basados en tubos de vacío.

Los generadores de estado sólido para microondas están basados en semiconductores de silicio o arseniuro de galio, mientras que los generadores basados en tubos de vacío operan teniendo en cuenta el movimiento de un electrón en el vacío bajo la influencia de campos eléctricos y magnéticos, entre los que se incluyen el magnetrón, klistrón, y el girotrón. 

En los procesos industriales de calentamiento por microondas, que requieren habitualmente potencias altas,  se usan hoy en día principalmente generadores basados en un magnetrón, que transmite directamente o mediante guías de ondas la energía electromagnética a la cavidad dónde se coloca el producto a procesar. Las frecuencias usadas son las de 2,45 Ghz (como en el caso de los hornos microondas domésticos) y 915 MHz.

Para entender el proceso de generación de calor por microondas, debemos tener en cuenta los parámetros esenciales: la intensidad del campo eléctrico, la frecuencia y las propiedades dialécticas del material, según la ecuación siguiente

dónde

P´´´ = densidad de energía volumétrica medida en W / m 3

f = frecuencia de funcionamiento medida en hertz

εo = permitividad del espacio libre = 8.85 x 10-12 AS / Vm

ε r´´ = factor de pérdida dieléctrica = parte imaginaria de la permitividad compleja

Ε = intensidad del campo eléctrico medida en V / m (valor efectivo)

El factor de pérdida depende tanto de la frecuencia como de la temperatura.

Como regla general, se puede decir: cuanto mayor sea el factor de pérdida de una sustancia, mejor se puede calentar la sustancia en un campo de microondas. El agua y todas las sustancias acuosas poseen un factor de pérdida elevado y, por tanto, absorben extraordinariamente bien la energía de alta frecuencia y la energía de microondas. Dependiendo de su comportamiento de absorción frente a la radiación de microondas, los materiales se pueden clasificar en tres grupos:

  • absorbentes, p. ej. agua (εr ’’ = 12 a 25 ° Celsius), sustancias acuosas (prácticamente todos los alimentos), diversos tipos de plásticos
  • transparentes, p. ej. vidrio de cuarzo de porcelana (εr ’’ = 0.0023), Teflón
  • reflectores, p. ej. metal, grafito

Hasta un factor de pérdida de aproximadamente εr ’’ = 0.01, las sustancias aún se pueden calentar en un campo de microondas. Si el factor de pérdida está por debajo de este valor, aún podría existir la posibilidad de mezclar aditivos con factores de pérdida más altos que, sin embargo, no deberían cambiar las propiedades deseadas de la sustancia.

Para aplicaciones especiales, se pueden generar intensidades de campo excepcionalmente altas dentro de los materiales calentados después de llevar a cabo procedimientos de optimización específicos.

Si el factor de pérdida de una sustancia cambia demasiado en relación con la temperatura, puede producirse un calentamiento irregular.

Por ejemplo, al descongelar un producto congelado, las partes descongeladas absorben las microondas más intensamente que las áreas congeladas.

Por lo tanto, se produce un calentamiento del agua de acuerdo con la distribución de la intensidad de campo en la cavidad, que depende del generador de microondas utilizado, la calidad, el número y los sistemas de acoplamiento de microondas, la geometría de la cavidad, la geometría y las propiedades físicas (εr ») del material a calentar y las características de reflexión de las paredes metálicas circundantes.

Material Temperatura en °C Penetración en cm
agua 45 1,4
agua 95 5,7
hielo -12 1100
pan 25 2 … 5
patata 25 0,9
zanahoria, guisante 25 1
carne 25 0,9 … 1,2
papel 25 20 … 60
madera 25 8 … 350
caucho 25 15 … 350
porcelana 25 56
resina epoxy (Araldite CN-501) 25 4100
teflon 25 9200
cuarzo 25 16000

Ejemplos de penetración de las microondas de diferentes materiales a  2450MHz

¿Que es la energía electromagnética?

calentamiento por ondas electromagnéticas

La energía electromagnética es la energía que se disipa dentro de un material sometido a unas ondas electromagnéticas, como las microondas o la radiofrecuencia, o cualquier otra frecuencia dentro de la banda ISM.

El calentamiento por ondas electromagnéticas (sean microondas o radiofrecuencia) es una forma de calentamiento dieléctrico, es decir la generación de calor en materiales de baja conductividad eléctrica, mediante la aplicación de un campo eléctrico de alta frecuencia.

A diferencia de las técnicas tradicionales, dónde el calor generado por conducción, convección o radiación infrarroja se transfiere al producto desde la superficie hacia dentro, un campo de ondas electromagnéticas genera calor directamente dentro del producto. La generación de calor es instantánea.

Al utilizar energía de microondas, se genera calor dentro del volumen del producto transformando directamente la energía electromagnética en energía cinética molecular.

Por lo tanto, el proceso de calentamiento mediante ondas electromagnéticas, salvo en el caso de los buenos conductores de corriente eléctrica como los metales, se debe a las pérdidas dieléctricas del producto. Estas pérdidas están causadas por la vibración y rotación de moléculas polarizadas y por la polarización y movimientos de traslación de las partículas iónicas dentro del material inducido por la rápida inversión de polaridad del campo electromagnético. Como las moléculas de agua son altamente polares, más que todos los sustratos en los que generalmente se encuentra el agua, los campos electromagnéticos pueden calentar rápidamente los materiales húmedos.

Respecto a las técnicas de conducción, convección o radiación infrarroja, las ventajas de los equipos de energía electromagnética son de manera general:

  • Calentamiento uniforme dentro del producto
  • Tiempos de proceso cortos
  • Equipo de tamaño reducido
  • Arranque inmediato del proceso
  • Control preciso de la temperatura
  • Mejor conservación de las características físicas, químicas y sensoriales del producto
  • Una mayor eficiencia energética

¿Comparativa microondas/radiofrecuencia?

¿Como funciona la radiofrecuencia?

En BEMENS no creemos que las microondas sean mejores que la radiofrecuencia o viceversa. 

Los métodos de calentamiento por radiofrecuencia (RF) y microondas (MW) están basados en el mismo principio: la energía electromagnética. 

Nuestros equipos funcionan en diferentes frecuencias de la banda ISM: 27,12 MHz, 433 MHz, 915 MHz ó 2450 MHz. Lo importante es poder determinar, para cada proceso y producto, a que frecuencia debemos trabajar, teniendo en cuenta las diferentes profundidades de penetración en el producto, que depende de la frecuencia utilizada, y las propiedades dieléctricas del producto, que también puede variar según la frecuencia, pero también en función de la temperatura inicial del producto a tratar.

La profundidad de penetración depende de las propiedades dieléctricas del material. La profundidad de penetración se utiliza para indicar la profundidad a la que la densidad de potencia ha disminuido al 37% de su valor inicial en la superficie. Pueden consultar unos ejemplos en ¿Cómo funciona el calentamiento por microondas?

Los materiales con un factor de pérdida más alto εr ’’ (parte imaginaria de la permitividad compleja) muestran una absorción de energía más rápida. La densidad de potencia disminuirá exponencialmente desde la superficie hasta la región del núcleo.

La profundidad de penetración disminuye al aumentar la frecuencia. Por lo tanto, la capacidad de penetración de las microondas es inferior a la de la radiofrecuencia.

Por esta razón, justamente se utilizan en muchas instalaciones industriales una frecuencia más baja (915 MHz) que para los hornos domésticos (2450 MHz)

¿Cuál es el mejor método de descongelación?

¿Cúal es el mejor método de descongelación?

La descongelación tradicional se realiza en una cámara, usando el fenómeno de transferencia de calor, aplicando aire, agua o vapor. Es un mecanismo lento: cuando mayor es la pieza a descongelar, mayor es el tiempo necesario para la descongelación. Por lo tanto, el tiempo que pasa entre la salida de la sala fría hasta el inicio posterior a la descongelación suele ser largo, pudiendo ser de uno o dos días.

Dado que las bacterias pueden sobrevivir a un almacenamiento a temperaturas negativas, durante un proceso lento de descongelación, la probabilidad de crecimiento de las bacterias es mayor.

Además, durante estos procesos lentos de descongelación, se producen pérdidas por goteo, cambios en la textura del producto y en consecuencia pérdidas económicas.

Si se intenta aplicar calor por los sistemas tradicionales para acelerar el proceso, se produce en general un importante deterioro de la superficie del producto. 

Con la aplicación de la energía electromagnética, mediante las microondas o la radiofrecuencia, se solucionan todos estos problemas:

  • La descongelación es rápida, uniforme y controlada, lo que se traduce en una reducción significativa de las pérdidas por goteo y minimiza el deterioro del producto por el crecimiento bacteriano
  • Es posible descongelar dentro del embalaje, como cajas de cartón o bolsas de poliestireno.
  • De varios días a solo minutos Se reduce drásticamente el tiempo entre la salida de la cámara fría hasta el siguiente paso de la producción, aportando flexibilidad y adaptación en la necesidad de producción en cada momento. Es una gran ventaja en el caso de pedidos de última hora o de cambios en el pedido o en el proceso a realizar a continuación.
  • El proceso de descongelación se puede integrar en un proceso de producción en continuo.
  • Las condiciones ambientales externas no afectan nunca al proceso de descongelación, de manera que se puede controlar de manera precisa y consistente.
  • Los equipos de radiofrecuencia ocupan mucho menos espacio que una cámara de descongelación tradicional.

¿Cúal es el mejor método de descongelación?

¿Cómo funciona la radiofrecuencia?

equipos de radiofrecuencia

En general, todos los equipos de radiofrecuencia constan principalmente de dos partes: el generador y el aplicador, que es la parte dónde se coloca el producto a tratar y que recibe la energía electromagnética emitida por el generador.

El generador convierte la electricidad de la red eléctrica en energía electromagnética de radiofrecuencia.

Los componentes de un generador de radiofrecuencia son:

  • Un circuito de condensadores e inductancias
  • Un triodo (válvula de vacío)
  • Una fuente de alimentación de CC de alta tensión

Cuando el producto entra en el aplicador (que sea un túnel o un horno batch), se sitúa entre dos placas metálicas (electrodos) que forman un condensador y están conectadas al generador de radiofrecuencia, cuya frecuencia de oscilación es muy alta. Al alternar el voltaje entre las placas, las moléculas de agua de producto vibran y giran intentando alinearse al cambio de polaridad de las placas. La fricción intermolecular producida es la que genera el calor, presente de manera uniforme en todo el producto.

La capacidad de producción está determinada por la tensión aplicada entre las dos placas/electrodos y el tiempo de exposición a la energía electromagnética (en el caso de los túneles, se regula este tiempo gracias al control de la velocidad de la cinta transportadora).

¿Que son las frecuencias ISM?

Equipos de diatermia médica

Las bandas de radio industriales, científicas y médicas (ISM, Industrial Scientific and Medical) son  partes del espectro de radio reservadas internacionalmente para el uso de energía de radiofrecuencia  (RF) para fines industriales, científicos y médicos distintos de las telecomunicaciones. Las bandas  ISM se establecieron por primera vez en la Conferencia Internacional de Telecomunicaciones de la  la Unión Internacional de Telecomunicaciones (UIT) en 1947. 

Frecuencias ISM  Longitud de onda
433,92 MHz ± 0.2%  69,14 cm
915 MHz ± 13 MHz  32,75 cm
2450 MHz ± 50 MHz  12,24 cm
5800 MHz ± 75 MHz  5,17 cm
24125 MHz ± 125 MHz  1,36 cm

Los ejemplos de aplicaciones son los procesos de calentamiento por radiofrecuencia, los hornos de  microondas y equipos de diatermia médica. Las emisiones de estos dispositivos pueden crear  interferencias electromagnéticas e interrumpir las comunicaciones de radio utilizando la misma  frecuencia, por lo que estos dispositivos se limitaron a ciertas bandas de frecuencias. En general, los  equipos de comunicaciones que operan en estas bandas deben tolerar cualquier interferencia  generada por las aplicaciones ISM, y los usuarios no tienen protección regulatoria contra la  operación del dispositivo ISM. 

Post-curado de piezas para la industria automóvil

Vulcanización

Descripción

Nuestro cliente es una empresa líder en la fabricación de piezas técnicas de caucho para el sector del automóvil. Estaba estudiando incorporar un sistema de vulcanización por microondas para post-curar las piezas que moldean en una de sus prensas. Se trata de aumentar el grado de vulcanización que obtienen desde la propia prensa, mejorando las propiedades de la pieza final, introduciendo las piezas en un horno microondas durante un tiempo determinado.

Necesidades

Este cliente necesita postcurar tubos de EPDM a la salida de una inyectora, aumentando la temperatura en unos 50ªC en 45 segundos. Necesitan postcurar 4 tubos de unos 80 g cada vez.

Solución

Instalamos dos hornos batch de diseño compacto, B-MAQ0205, con una potencia microondas regulable entre 300 W i 1 kW. Los hornos están equipados de un autómata para controlar los parámetros del proceso como el tiempo y la temperatura del ciclo. Se ponen en funcionamiento automáticamente al cerrar las puertas, con la opción de pasar a un funcionamiento manual.

Logros

  • Se ha reducido el tiempo de 2 horas a unos pocos minutos.
  • Aumento de la calidad del producto.
  • Producción más flexible.